真空鍍膜機設備工藝程序流程
數據存儲及實時趨勢曲線顯示
所有的工藝數據最終都要永久地存儲在真空鍍膜機設備工控機硬盤的數據庫文件中，才能便于隨時調用或查看分析處理。真空鍍膜機設備控制系統(tǒng)的報警信息、工藝配方、實時數據等都是自動進行存儲的。每出現(xiàn)或解決一個報警，每確定或修改一組數據，即刻添加或修改對應的存儲記錄。執(zhí)行蒸發(fā)工藝過程中，每秒鐘添加一組實時工藝參數記錄，包括發(fā)生的日期和時間等。這樣的設計有利于每批次的設定參數和實時參數比對，容易快速發(fā)現(xiàn)鍍膜工藝中的問題。
采集到的實時數據量可以與真空鍍膜機設備表和趨勢圖的鏈接聯(lián)系起來，用圖表和趨勢曲線把它們分別顯示出來，這種直觀的顯示非常有利于觀察把握工作進程，發(fā)現(xiàn)問題并立即采取措施。
用真空鍍膜機設備組態(tài)軟件實現(xiàn)這些設計， 對于硬件控制系統(tǒng)來說，我們在工控機上進行了以太網口驅動程安裝及配置，也預先編制了Access 數據庫所需各種表格文件的模板，并分別使這些模板中參量位置和數量與iFix 數據庫SQD 數據塊變量一一對應以備存儲或刷新數據。在此基礎上，我們可以在畫面中加入控件并配置，以及相應簡單的VBA 腳本程序完成所需數據和圖形的設計。這樣的設計方法顯然比完全用VB 或VC 等編寫程序要來的直接快捷簡便多了。
真空鍍膜機設備工藝數據傳
設備最大量的數據主要來自蒸發(fā)工藝中的工作參數，如真空度、溫度、旋轉速度、充氣量、蒸發(fā)速率、蒸發(fā)功率、膜層厚度等等。要與每個控制器、電源和儀表等傳遞數據，串口通訊技術是最常用的手段。但設計時有必要對全部數據量分組或合并優(yōu)化，針對不同時段、不同組的數據打包，用幾個接口分別獨立傳送以可靠地提高工作傳輸效率， 滿足系統(tǒng)較大量數據傳輸的要求。
控制系統(tǒng)中，總共有5 個控制器的數據需要通訊傳輸。優(yōu)化后我們用工控機和PLC自帶的4 個串口完成了這些工作。其中溫度參數和轉速參數的通訊量是相對比較少的，共用了一個物理接口，實踐證明是快速可靠的。
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